La capacidad de proporcionar ensamblajes moldeados por inyección abre muchos mercados y oportunidades para los productores de arneses. Sin embargo, ensamblar el equipo y la experiencia para llevar esta tecnología a bordo puede ser desalentador. Diseñar y mecanizar los moldes para el prototipo y la producción es otra habilidad a dominar.

Hay una manera de iniciar el proceso de agregar esta capacidad a su arsenal. WHN entrevistó recientemente a Brian Betti, presidente de LPMS. Su empresa es fabricante de equipos de moldeo de baja presión, distribuidor de resinas y proveedor de conocimientos para la industria de los arneses de cables.

Brian comenzó con la forma en que él y su socio, Michael Pierce, llegaron a adquirir LPMS. Pasamos a una breve historia del moldeo a baja presión, luego nos ramificamos en las formas en que LPMS está guiando a los fabricantes de arneses en el desarrollo de esta capacidad.

Brian Betti (izquierda) y Michael Pierce

Brian y Michael han sido amigos durante 18 años. Se reunieron en el sitio de un cliente, cada uno lanzando tecnologías de encapsulación competitivas para diferentes unidades de negocio en Henkel. A finales de 2016, los dos compraron LPMS, con sede en Chicago. Han aprovechado su experiencia combinada de 45 años en tecnología de moldeo de baja presión para aprovechar las oportunidades que la industria tiene para ofrecer.

El moldeo a baja presión comenzó en Alemania hace unos 40 años para dar servicio a la industria de arneses de cables automotrices. «Fue desarrollado para reemplazar los tubos termocontraíbles en muchas aplicaciones, proporcionar alivio de tensión y sellar la parte posterior de los conectores de los efectos de entornos hostiles», detalló Brian. Utiliza una combinación de presión relativamente baja, empujando resina a temperatura relativamente baja para encapsular componentes como conectores en una pieza o conjunto.

Brian luego describió cómo se desarrolló la necesidad de moldeo por inyección de baja presión. A finales de la década de 1970, los sistemas eléctricos automotrices se estaban volviendo más complejos. Los tubos termocontraíbles simplemente no cumplían con los estándares de prueba cada vez más rigurosos. Además, el método tradicional de sellado de conectores rellenando con epoxi estaba demostrando ser ineficiente y lento. «La gente intentó usar moldeo de alta presión, pero la fuerza y la presión del material dañaron el conector», citó. El moldeo a baja presión proporcionó una opción más rápida, repetible y confiable.

A medida que el cableado automotriz evolucionó hacia ensamblajes integrados cada vez más complejos, este método de protección se volvió aún más vital. «Comenzamos a encapsular cosas como sensores, y luego esos sensores se integraron en arneses», explicó Brian. «Casi todos los vehículos de hoy en día, de consumo o comerciales, utilizan esta tecnología de una manera u otra».

Como se mencionó anteriormente, el modelo de negocio de LPMS trasciende mucho más allá de la venta de equipos y resinas. De hecho, ayudan a introducir esta tecnología para contratar a fabricantes que actualmente no la ofrecen. «Ofrecemos un servicio llave en mano desde el prototipo hasta la producción completa», afirmó Brian. Describió una situación típica en la que un OEM o fabricante por contrato se encuentra con una aplicación para piezas moldeadas por inyección. «Podemos comenzar revisando el dibujo y diciendo, oye, si mueves esto o cambias aquello, puedes moldear esa parte de manera mucho más eficiente».

LPMS producirá una herramienta prototipo, luego pasará a las herramientas de producción cuando llegue el momento. Las herramientas de producción se acoplan con una de las 15 plataformas de moldeo diferentes que ofrece la compañía. «Las plataformas de producción se seleccionan en función del tamaño y la geometría del componente, junto con la cantidad de rendimiento que el cliente necesita para ingresar al mercado», indicó Brian. El equipo abarca desde pequeñas unidades de mesa para bajo volumen, hasta grandes máquinas lanzadera rotativas de doble boquilla.

LPMS Beta-300

LPMS Beta-300

LPMS Kappa-1000H

« Durante nuestra prueba de herramientas ya hemos validado que la herramienta funciona y desarrollado un proceso repetible. Por lo tanto, el cambio a la producción en el sitio del cliente es bastante fácil», declaró Brian. Cuando llega el día de ese turno, LPMS está en el sitio para configurar el equipo y capacitar a los empleados sobre su operación y mantenimiento.

La transición suele ser un proceso de uno o dos días en el que el personal de LPMS observa a los operadores que ejecutan la máquina y se asegura de que aborden cualquier pregunta que el cliente pueda tener. «Tan pronto como vean cómo funciona el proceso y lo fácil que es de ejecutar y mantener las máquinas, las empresas encontrarán más y más formas de usar esta tecnología».

La conversación se centró entonces en la elección de las resinas utilizadas. Es un parámetro clave para el éxito de cualquier diseño, ya que algunos ensamblajes pueden estar bajo la luz solar directa, mientras que otros pueden estar al acecho debajo del marco de un camión. «Cada cliente completa un formulario de solicitud para que nuestro equipo de ciencia de materiales pueda comprender los requisitos de solicitud y prueba», dijo Brian. Como distribuidor de Henkel, Bostik, Toyobo, así como de su propia línea de resinas llamada Spectra-Melt, la compañía está bien preparada para ayudar a sus clientes a elegir la resina adecuada.

LPMS se compromete a hacer que la tecnología de moldeo por inyección sea financieramente obtenible. «Yo diría que antes de que llegáramos, la barrera de entrada impidió que muchas pequeñas y medianas empresas introdujeran esta tecnología. Los costos iniciales del equipo por sí solos eran demasiado altos», aconsejó Brian. Para LPMS, una herramienta prototipo generalmente cuesta entre $ 4,000 y $ 7,000 con una herramienta de producción que es de 2 a 3 veces más que dependiendo del tamaño. Sus máquinas oscilan entre $ 25,000 y $ 125,000, con una amplia variedad para satisfacer una amplia gama de geometrías de piezas y series de producción.

Brian, Michael y su equipo están convencidos de que esta tecnología hace que los proveedores sean mucho más valiosos para sus clientes, especialmente en el floreciente mercado de vehículos eléctricos. «El desarrollo de vehículos eléctricos realmente está impulsando el mercado de arneses de cables para mejorar y ofrecer tecnologías nuevas e innovadoras, y estamos felices de ser parte de eso. Estamosayudando a desarrollar nuevos materiales y nuevas resinas que puedan satisfacer las demandas de voltaje más altas, al tiempo que nos aseguramos de que estos nuevos materiales puedan soportar los parámetros de prueba en evolución», afirmó Brian.

 

También hay muchas puertas que se pueden abrir en la industria de dispositivos médicos al agregar moldeo por inyección a sus capacidades. «El mercado médico realmente está creciendo con esta tecnología yhemoslanzado materiales médicos certificados que se prueban para la citotoxicidad, así como muchos otros estándares médicos», informó Brian.

Al cerrar nuestra conversación, Brian quería mencionar la huella global de LPMS. «Muchos de los clientes con los que trabajamos aquí en América del Norte diseñan y crean prototipos, pero la fabricación puede ocurrir en cualquier parte del mundo. Tenemos un equipo global de servicio y soporte que se encuentra en todos los principales centros de fabricación en todo el mundo y puede manejar la transición de aquí para allá».

LPMS se encuentra a las afueras de Chicago, y Brian lo invita a venir a ver el equipo y los procesos en acción. Están moldeando piezas todos los días y están felices de realizar demostraciones. Puede conocer al equipo de LPMS en la conferencia WHMA en febrero. O puede comunicarse con ellos en

sales@lpms-usa.com,800-353-7773.

Este artículo se puede encontrar en la edición de enero / febrero de 2022 de Wiring Harness News.