InSource cuenta con muchas innovaciones en su operación de arnés. Will Manz, Tony Manz, Fred Manz y Nick Flint muestran BraiderBot en EWPT ’22.
No es raro que un fabricante contratado realice un viaje indirecto a la producción de arneses. Es una gran parte de lo que hace que estos perfiles de empresa sean tan interesantes. También es por eso que estaba emocionado de tener una charla con Larry Manz, Director de Ventas y Marketing de InSource. Conocimos a Larry en la Conferencia WHMA en febrero. El stand de InSource estaba al lado del nuestro en el evento e inevitablemente entablamos una conversación con Larry y su primo Fred Manz de Marketing y Ventas de la compañía. Más tarde nos reunimos con ellos en la fiesta del expositor en la reciente EWPT Expo en Milwaukee. ¿Qué estaban haciendo exponiendo en estos eventos? Bueno, esa es una historia interesante en sí misma, y llegaremos a eso más adelante.
Para conocer toda la historia, Larry nos llevó a principios de la década de 1990 cuando su padre Ken, fundador de InSource, era un ingeniero clave en un fabricante de componentes y periféricos para la industria de HVAC. “Tenía varias patentes allí y fue fundamental en la industria del reciclaje y recuperación de freones”, describió Larry. “Antes de eso, no sabían que tenían que preocuparse por las emisiones de freón”.
Alrededor de ese período, la EPA salió con un estándar SAE para lidiar con el problema. Ken formó parte de ese comité y jugó un papel decisivo en la redacción de la regulación que lanzó el R-134a, que no tenía las propiedades de agotamiento del ozono de los refrigerantes R-12 y R-22. Dentro de su empresa, ayudó a desarrollar el primer equipo que reciclaría los refrigerantes R-12 y R-22, capturando los elementos que agotan el ozono de los gases.
La compañía floreció en esta nueva industria, pero como tienda sindical, los costos laborales eran bastante altos. A medida que los competidores saltaban, temían perder negocios ante México o China. Ken vio la oportunidad de convertirse en un fabricante por contrato que suministraba a la compañía, manteniendo así buenos empleos en Ohio. De hecho, esa fue la inspiración para el nombre de su nueva empresa, InSource.
Comenzó en 1997 con una instalación de 2,520 pies² que fabricaba un producto, un identificador de refrigerante. La unidad del tamaño de un maletín tenía una cantidad sustancial de cableado e InSource realmente compró los cables a un proveedor local. “Luego, en 1998, compramos una compañía de arneses de cableado en el centro de Ohio que servía a la industria de equipos forestales y comenzamos a hacer nuestros propios cables para el producto”, dijo Larry. “Teníamos nuevos productos que llegaron, y a finales de 1998, estábamos construyendo arneses como fabricante por contrato”.
Fue en este momento que agregaron otros 9,000 pies ² de espacio de fabricación. El creciente departamento de ingeniería de la compañía también agregó capacidades de software Embedded C a medida que comenzaron la producción de detectores de fugas y medidores de vacío.
Con el fin de traer nuevos negocios, Ken contrató a un amigo de la familia como consultor de ventas. “Esto fue antes de que todo el mundo usara Internet, y él iba a la biblioteca y se sentaba con The Thomas Registry mirando los mercados objetivo y las regiones que habíamos identificado. Hizo llamadas frías y pidió una cita”, narró Larry. “A veces los conseguía, a veces no, era un mundo diferente entonces”.
A principios de la década de 2000, la compañía comenzó a construir arneses y conjuntos de chasis para el mercado de vehículos de emergencia. En el lado de los componentes de HVAC del negocio, también comenzaron a suministrar tubos de cobre y ensamblajes soldados. A mediados de la década de 2000, comenzaron el desarrollo de un producto agrícola innovador. “Fuimos fundamentales en el diseño de un sistema que pudiera rastrear la colocación de semillas de maíz”, detalló Larry. “Básicamente, era una pequeña computadora portátil que iba en la maceta y conectaba un montón de sensores para recopilar datos. Fue un gran éxito, y la compañía siguió lanzando diferentes módulos electromecánicos que podían hacer cambios en la colocación de la semilla, en lugar de solo obtener lecturas, por lo que fue realmente una revolución de la tecnología agrícola”.
Estos productos requerían una gran cantidad de PCB personalizados. “En 2010, decidimos que para impulsar nuestro propio destino con los plazos de entrega, comenzaríamos a construir nuestras propias placas de circuito”. En los 13 años anteriores, la compañía había pasado por 10 fabricantes diferentes de placas de circuito. “Simplemente no podían entender que en el negocio de la agricultura, si pierdes una temporada de siembra, tienes nueve meses antes de que puedas lanzarte al siguiente ciclo. No puedes fallar el objetivo pase lo que pase”, imploró. “No nos metimos en la construcción de placas de circuitos para nosotros mismos en función del costo, a pesar de que pudimos mantener ese margen. Fue porque necesitábamos las piezas cuando las necesitábamos”.
Larry describió algunas de las otras mejoras tecnológicas que la compañía hizo en el camino para mejorar su posición como proveedor crucial para sus clientes. Entre los más significativos se encuentran la adición de estaciones de engarce automatizadas, grabado láser de conectores, capacidad de sobremoldeo y trenzado de arneses. Estas mejoras aumentaron en gran medida las opciones de diseño y la consistencia de las empresas. “También fuimos uno de los primeros en optar por el empalme ultrasónico en los mercados a los que servimos. En ese momento ni siquiera era una conexión reconocida por UL, pero pudimos trabajar con ellos y demostrar que si se empalman cables por ultrasonidos y se les pone termoencogimiento, es tan bueno o mejor que un conector a tope”.
InSource desarrolló una solución bastante innovadora en su proceso de sobremoldeo para ayudar a mantener los costos de herramientas de sus clientes al mínimo. De hecho, diseñaron un sistema modular que tiene tres conjuntos intercambiables de herramientas de dos piezas para conectores comunes. Esto les da un arsenal de opciones de herramientas modulares. “El cuerpo del conector puede ser recto, o un 90°, pero todo lo demás es igual. Es el mismo extremo de cable y conector. O es el mismo conector y el mismo cuerpo, pero el diámetro del cable es diferente. Entonces, una vez que tenemos ese conjunto, podemos intercambiarlos con diferentes módulos, por lo que es muy raro que tengamos que cobrarle a un cliente por las herramientas”, indicó Larry.
FABRICACIÓN DE RESPUESTA RÁPIDA
Inmediatamente después de su certificación ISO en 2016, y junto con 12,000 pies ² adicionales de espacio de producción, InSource lanzó su sistema de fabricación de respuesta rápida (QRM). Larry comenzó su explicación de QRM diciendo que definitivamente hay un elemento de Lean Manufacturing en QRM, pero que Lean Theory se concentra en gran medida en el tiempo de la máquina. “En lo que Lean no se enfoca, específicamente en una tienda de alta mezcla / bajo volumen como la nuestra, es en el tiempo intermedio. Nos centramos en MCT (Manufacturing Critical Time), que va desde el día en que se realiza el pedido hasta el día en que se envía al cliente”.
InSource analizó lo que estaba sucediendo en sus instalaciones y notó que había muchas veces en que no se estaba haciendo nada. “El pedido se hizo y esperábamos a que entraran las piezas. Luego, después de otra espera por el tiempo de la máquina, corrió y se sentó en la esquina esperando la siguiente máquina. Cuantos más pedidos se ejecuten a través de un sistema de este tipo, mayor será el tiempo entre trabajos”, señaló.
Según Larry, la mayoría de las empresas manejan esto extendiendo sus plazos de entrega, pero descubrieron que cuanto más largos eran los plazos de entrega, menos precisos eran sus pronósticos. “Cuando te enfocas en lo que sucede entre los trabajos, naturalmente acortas tus plazos de entrega, y el enfoque de QRM es que una vez que comienzas un trabajo, no se cierra hasta que se envía al cliente”.
InSource ha sido capaz de reducir su MCT dramáticamente. Pasaron de un promedio de 56 días (incluida la adquisición de materiales) cuando comenzaron el análisis, a unos 28 días en la actualidad. Los “días de construcción” pasaron de 21 días a unos 14.
Sin embargo, QRM requiere asociaciones mucho más sólidas con los proveedores. “Puedo decirles que el número de ‘días de construcción’ en realidad ha aumentado desde nuestro mínimo de ocho días hace unos dos años, por lo que en realidad hemos perdido algo de terreno debido a problemas en la cadena de suministro”, lamentó.
La compañía en realidad tiene nueve células en funcionamiento. Cada célula tiene sus cortadores a medida, empalmadoras, trenzadoras, probadoras y todas las cosas que se necesitan para producir un producto en particular. En lugar de cortar todo el alambre para un pedido en particular a la vez, por ejemplo, se hace en lotes más pequeños. Esto permite a InSource ser muy flexible con respecto a los cambios y rediseños de productos. “Uno de los mayores beneficios del sistema es que el cliente puede cambiar lo que quiera porque estamos fabricando en lotes más pequeños”.
FLUJO DE TRABAJO
Eso nos lleva a la conferencia WHMA de febrero y a la reciente EWPT Expo en Milwaukee, donde Larry y su equipo estaban exhibiendo. Pero no estaban exhibiendo los productos de InSource. Estaban midiendo la respuesta a un nuevo producto de su nueva unidad de negocio llamada JobFlow.
Como la mayoría de los fabricantes, InSource ha comprado muchos equipos y ha experimentado con diferentes estrategias de fabricación a lo largo de los años. “En todos los casos hemos estado persiguiendo lo mismo: una mayor eficiencia de producción”, sostuvo Larry. “Más específicamente, ¿cómo podemos completar más empleos con los recursos que ya tenemos?”
Para lograr este objetivo, InSource ha ideado muchas adaptaciones a los productos existentes. Algunas de estas innovaciones han tenido tanto éxito que la compañía ha decidido explorar su comercialización. Uno de estos productos es BraiderBot (Fig. 1,2). Es un complemento para trenzadores de arnés comunes que permite a un solo trabajador ejecutar varios trenzadores a la vez, eliminando así gran parte del aburrimiento repetitivo del trabajo. Sus brazos robóticos le permiten ser operado con manos libres en carreras rectas. Los sensores incorporados aseguran que haya un ángulo de cono perfecto para trenzas limpias y consistentes. Otros sensores vigilan y se detienen automáticamente en las sucursales y puntos de terminación. Para echar un vistazo rápido a este producto, vaya al cuadro de búsqueda de YouTube e ingrese BraiderBot.
InSource ha mantenido tradicionalmente tres unidades de negocio separadas, que son las unidades de Electrónica, Refrigeración y Arnés de Cables. JobFlow se unirá a ellos como la cuarta unidad. Con la excepción de la administración de ventas y finanzas, cada unidad de negocio tiene sus propios equipos de ingeniería, calidad y producción.
InSource es una empresa familiar, pero Larry y el equipo de gestión buscan restar importancia a eso. “Nos gusta ver a toda la empresa como una familia”, subrayó. “Trabajamos con nuestros empleados para que puedan tomarse un tiempo libre cuando lo necesiten y puedan tener horas que funcionen mejor con las necesidades de su familia. Eso es algo que siempre hemos tratado de mantener; que nos preocupamos por estas personas y pensamos en ellas como la familia InSource. Tenemos una gran lealtad con nuestros clientes. La comunidad piensa muy bien de nosotros, y ese es ciertamente nuestro deseo.
Este artículo se puede encontrar en las Noticias de arneses de cableado de julio / agosto de 2022.